半导体仓储自动化案例：储位密度提升约150%，作业人员减少约60%

在半导体工厂中，生产设备与工艺流程往往最受关注。产线背后的物料能否准确、及时地送达，同样影响着生产节奏。

某全球领先半导体企业的东南亚工厂，设有一座服务于半导体封装产线的物料仓库，主要管理用于DA（固晶）工艺的Leadframe（引线框架）和Substrate（基板）。随着物料数量和出入库频次增加，传统仓储方式逐渐面临人工找货效率低、库存追溯困难、存储空间紧张等问题。

这座仓库已完成自动化改造并正式投运，成为该工厂的首个仓储自动化项目。MoveLink流联科技与客户团队协同完成方案设计、集成和交付，通过AGV、密集货架与仓储管理软件的协作，实现从“人找货”向“货到人”的转变。

改造前：人工找货、追溯困难与空间不足

过去，仓库主要依靠人工配合叉车和地牛完成物料搬运。接到任务后，作业人员需要驾驶叉车或拖着地牛进入仓库，在货架之间寻找指定物料。物料种类越多、存放位置越分散，找货与搬运投入的人员和时间就越多。

物料从入库、存储到出库涉及多个流转环节。如果缺少统一的系统记录，查询物料经历过哪些操作、当前存放在哪里，都需要花费大量时间。传统平库和低位货架也未能充分利用厂房高度，库存增加后，有限面积内的库容压力日益明显。

项目因此需要同时解决三个核心问题：

• 减少对人工找货和人工搬运的依赖，实现省人提效。
• 为每件货物建立唯一标识，实现全过程追溯。
• 充分利用仓库高度，提高单位面积储位密度。

改造后：AGV与WMS协同，实现“货到人”

根据现场空间、物料规格和出入库需求，流联科技为客户规划了由叉车式AGV、CTU料箱AGV、密集货架、出入库工作站和仓储管理软件（WMS）共同组成的半导体仓储自动化方案。

其中，叉车式AGV承担托盘搬运，CTU料箱AGV负责纸箱在密集货架间的存取。通过将找货和搬运环节自动化，该仓储作业所需人员减少约60%，人员更多集中在工作站完成物料交接。

在料箱区，托盘货物经拆托后，以纸箱为单位进入系统。系统接收到作业任务后，CTU料箱AGV自动前往指定库位，在仅1.08米宽的巷道内运行，直接从货架上取放单个纸箱。

该区域规划了超过1.7万个箱位，按产线节奏配置4台拣选AGV、2座充电站和1个出入库工作站。综合出入库效率可达120箱/小时，较改造前提升约200%，能够满足现场物料流转需求。系统核心搬运设备的平均故障间隔时间（MTBF）达1000小时，可适应半导体工厂长时间、高频次的连续供料需求。

一套系统兼容17种箱型

仓库中的引线框架和基板采用不同规格的纸箱存放，共有17种箱型。方案以客户现有周转包装为取放载体，在兼容箱型尺寸的同时，确保包装与客户的ESD（静电防护）规范相匹配。

如果为不同箱型分别规划库位和设备，不仅会增加系统复杂度，也会降低库位使用的灵活性。针对这一特点，流联科技在货架库位和AGV取放设计中充分考虑纸箱尺寸差异，使一套系统兼容全部17种箱型。

不同规格纸箱均可在同一系统中完成入库、存储和出库，无需因包装尺寸不同而分别配置设备，也为后续物料调整预留了空间。

4.7米高双深位货架，提高储位密度

面对仓库面积有限、物料数量持续增加的问题，项目充分利用厂房高度。货位最高达到4.7米，并采用双深位存储设计；同时，根据不同箱型的实际尺寸实行大小箱分区管理。

通过高度利用、双深位存储和分区管理，单位面积储位密度较改造前提升约150%，在不增加厂房面积的情况下实现仓储扩容。

一物一码，实现全过程追溯

在自动化仓储系统中，每件货物都具有唯一标识。从入库、上架、存储到出库，系统持续记录物料状态、所在库位和流转过程。需要查询时，作业人员可以快速确认物料当前位置及相关操作记录，将批次追溯由“小时级”缩短至“秒级”。

系统既可实现物料从入库到出库的正向跟踪，也可根据生产或出库结果进行反向追溯。对于按批次领用的封装材料，还可据此核对批次去向及先进先出（FIFO）顺序。

WMS直连SAP，打通作业与数据

流联科技同步完成了仓储管理软件WMS与客户SAP系统的对接，避免自动化设备与原有业务系统形成新的信息孤岛。

出入库任务及相关数据可在系统之间直接传递。实物完成入库或出库操作后，数据同步更新，减少人工二次录入，提高信息传递效率。

通过打通设备执行层、仓储管理系统与客户SAP系统，项目形成了从业务任务到现场作业、再到数据反馈的完整闭环，使实物流与信息流保持一致，库存准确率达到99.9%。

改造成效：效率、空间与追溯能力同步提升

从“人找货”到“货到人”，此次改造不仅提升了仓储效率和空间利用率，也建立了面向半导体封装材料的批次追溯、ESD适配与连续供料能力。

跨区域协同与本地化交付

海外项目的顺利落地，不仅取决于方案和设备，也考验供应商的跨区域协同与本地化交付能力。

围绕亚太市场，流联科技持续完善区域化服务体系：依托成都总部的技术研发和方案设计能力，以吉隆坡分公司为区域业务与服务支点，结合东南亚本地化项目团队，协同推进项目实施、现场调试、验收交付及后续运维。

作为该工厂的首个仓储自动化项目，此次实践为客户后续复制和扩展自动化应用建立了基础，也进一步积累了流联科技服务海外半导体制造场景的项目经验，验证了这套跨区域协同模式的可靠性。

基于此次交付经验，流联科技将继续深耕亚太市场，完善面向半导体企业的AMHS整体解决方案，支持仓储自动化、厂内物流自动化及产线升级。

评估适合您工厂的仓储自动化方案

如果您的工厂也面临人工找货效率低、仓储空间紧张、物料追溯困难，或海外项目交付与运维等问题，欢迎联系MoveLink流联科技。我们将结合物料特点、现场条件和业务流程，共同评估适合实际场景的仓储自动化方案。